组织结构与计划层次的特点
1、在产品成本计算中，每一个工厂必须有一个单独的评估范围。
2、评估范围是物料估价的区域，它可以是一个工厂，也可以是一个公司。
3、在评估范围之上的组织结构是非常灵活的。
4、对金额和数量的库存管理总是针对评估范围而言的。
什么情况下只对数量管控：无价值工厂
比如客户供料，这个料是客户的，我们只负责使用，不需要关心价格。这种情况有两种处理方式，一种是给物料配置类型为无价值物料，另一种就是无价值工厂。
5、一种物料的部分库存可以用不同的估价（比如自产部分和采购部分。）
生产组织层次
集团 - 工厂 - 存储位置
生产计划与控制总是在工厂这一组织层次进行的
MRP中，可以按照存储位置计划库存
在生产中，你可以指定生产物料从哪一库存位置发出，产成品送到哪一库存位置。
主数据
1、物料主数据
一个公司的所有物料都可创建在物料主数据中，针对同一物料，不同的部门需要不同的信息，所以一个物料具有多个物料视图。
维护的方式有两种
一种是单独维护，各个部门的人，只能维护自己的视图，一方面维护的字段少了，会更方便，另一方面也可以把控权限，避免误操作。
另一种就是集中维护，由一个部门统一维护，其他部门填好数据，最后由一个部门来维护进去。
与生产有关的视图：
MRP
计划策略
按订单生产
有销售订单，才会生产，根据订单数量来决定生产多少，生产出来的库存是绑定到订单的。
按库存生产
直接生产到库存中，比如备货的情况。
MRP方式
MRP控制者
物料获取方式（自制，外购）
自制会产生生产订单，外购则会产生采购订单。
工作计划
启动时间
什么时间开始执行，运行MRP计算出来的，是根据物料里面记录的一个大概的时间（生产时间）来计算的，并不是根据工艺路线中的工艺耗时来计算的，否则的话会很耗时，数量多的时候跑不完。
加工时间
加工耗时。
2、物料单（BOM）
BOM定义
BOM是产成品或半成品的一个完全，正式的构成元素清单并指明数量与计量单位。
对于成品或者半成品的生产，需要知道它的材料/配件构成，这种信息以物料单（BOM）的形式存放在系统中，根据BOM的不同的使用目的，会有不同种类的BOM存在。
多层BOM
多层BOM就是由多个单层BOM链接而成的，比如这里的水泵，实际上是会生成4个单层BOM的。
单层BOM表达了一个半成品与它的直接构成成分的关系。
一个物料的BOM总是表达单一层次的结构。
多层BOM是合并几个单层BOM而创建的，在SPA中，它需要通过几个BOM的展开而得到。
BOM种类
BOM和物料的关系
你可以为公司指定哪种类型的物料可以作为BOM的抬头，哪种类型的物料可以作为BOM的构成组件。
BOM指派到工厂
比如集团中有一个BOM，这个BOM是没有和工厂关联的，如果下面的工厂要使用这个BOM，需要引入到工厂，引入有两种方式，分别是参考和复制。
参考就相当于链接，集团的BOM改变，参考也会一起改变。
复制则是完全的副本，集团的BOM改变影响工厂的BOM。
BOM的使用方法
可以分开用，也可以合用一个，比如很多工厂，生产和成本BOM都是合用的一个。
销售BOM一般是用于汽车行业，比如汽车的进口中，整车的税是比零件更高的，所以销售下的是整车，但是会产生销售BOM，售卖的零件。
3、工作中心（Work Center）
工作中心是用于制造的基本组织单元。
1、可以将工作中心分解为单个机器设备、工作站或单个工人。系统还能集成各个工作中心。比如通过工艺路线串联、参与能力计划。
2、也能够在较高等级的工作中心执行能力计划，比如对某个关键车间或者生产线评估产能。来预估整个生产链路的产能。还可以用于评估进度，用于排程，各个工作中心的耗时加一起就是总耗时。
3、将工作中心指定到成本中心，可以在相应的成本中心计划标准作业活动的成本。
用途
生产
用来追踪进度。
工艺路线
产能分析
基于一些重要的工作中心进行产能分析。来评估总体产能。
成本分析
质量管理
工作中心与生产成本
工作中心会在成本核算栏目中关联成本中心。还会配置作业类型，比如人工工时、制造费用等，而作业类型则会指定公式用于计算成本。
工作中心的整合
4、工艺路线（Routing）
工艺路线是一系列工序，说明了产品生产或加工零件的工艺过程及使用的资源。在工艺路线中可以对每个工序指定工作中心。
工艺路线对作业计划，能力计划，生成车间文件及产品成本提供了重要的信息。
可以将BOM的物料指派给工序，用来保证正确并及时的发料。
用途
生产
生产是基于工艺路线的。
进度/排程
可以评估耗时。
产能分析
成本计算
工艺路线和工序的关系
工序之间有并行关系，比如两个配件可以同时生产，最后一起组装。
也有顺序关系，比如必须先组装电路板，才能装外壳。
还有替代关系，比如两个工序都可以完成这个操作，只是成本不同，或者用于备用。
工艺路线就是指导这个物料的工序之间的关系。
默认值
组件分配
在工艺路线比较长的时候可以用得到。
比如这个工艺路线有三个工序，分别耗时2天。那10物料是第一步直接投入，但是20物料要在op30这个工序才会投入，也就是在10物料投入后的4天之后才需要投入，所以不需要过早到料，免得造成库存管理或成本方面的麻烦。
另外就是不同的工序，可能是不同的工作中心，可能不在同一个部门或者位置，发料就需要注意位置。
计划层次
SOP 是“要做多少”；
MPS 是“什么时候做”；
MRP 则是“需要哪些原料、组件、数量多少、何时到位”。
利润分析（CO/PA）
跨区域的，CO部分，这里不展开。
销售经营计划（SOP）
SOP 是企业用来“先计划后生产”的战略工具，用于平衡销售需求与生产能力，并将结果传递给下层执行系统（MPS/MRP）。
基于历史的销售记录，对产品组做计划。而不是针对某个产品做计划。SOP 负责在「销售预测」与「生产执行」之间，确定总体产销平衡。
它是连接企业市场需求与生产供给之间的桥梁。
例如：
假设你生产洗衣机，有三种型号：
X100、X200、X300
你建立一个产品组“WASHER”，比例分别是 2:3:1。然后对这个产品组做销售计划。比如一月份买多少，二月份买多少。
这个计划确定后，可以通过 MC75 把它下传到需求管理中，系统就会在 MRP 运行时生成相应的生产计划建议。
不光可以对产品的型号分组，也可以对地区分区，对性质分组，都可以。
主生产计划（MPS）
SOP 是宏观的「总体产量目标」，
MPS 则是将这些目标分解到具体的「关键产品（成品级别）」上，
为下层的 MRP（物料需求计划） 提供依据。
主要对“关键物料”（如成品、重要组件）进行计划，生成独立需求（PIR）后，下传至 MRP 产生下级物料计划
运行事务码：
MD41：单物料单工厂运行 MPS
MD42：多物料单工厂运行 MPS
MD43：单物料多工厂运行 MPS
MS31 / MS32 / MS33：批量运行 MPS
系统会基于独立需求和库存情况，生成：
计划订单（Planned Orders）
采购申请（Purchase Requisitions）
再计划建议
计划员可在事务码 MD04（库存/需求清单） 或 MD05（MPS清单） 中查看 MPS 结果。
确认 MPS 结果后，可以执行 MRP Run（MD02、MD01），让下层物料（半成品、原材料）得到相应计划。
这种由MPS制定计划，再到MRP的流程属于预测驱动型（Make to Stock, MTS）计划。
先预测销售，再生产备货。典型流程：SOP → MPS → MRP → 生产/采购订单
而订单驱动型（Make to Order, MTO），则不需要MPS。
客户下单后才触发生产或采购。典型流程：销售订单 → MRP → 生产/采购订单
物料需求计划（MRP）
MRP（Material Requirements Planning） 是一种根据产品结构（BOM）、库存、在制品、采购周期等信息，
来计算何时、需要多少物料的自动化计划工具。
实质是根据有效的产品需求，通过BOM展开，计算并产生出满足产品需求的各层级物料的生产单和采购单。
它的目标是：
在满足需求的同时，最小化库存、避免缺料和过剩。
简单来说就是准时，数量准确。
从上往下展开（Top-Down Explosion）——从成品需求出发，逐层计算半成品、原材料的需求。
完成的MRP流程
独立需求（Independent Requirement）
独自产生的需求，如市场预测、销售计划等。
是面向库存生产的一种需求。
相关需求（Dependent Requirement）
也叫依赖需求。
由关联的业务产生的需求，如上层物料的 BOM 展开。
面向订单的一种需求。
客户需求
正常按单的生产订单是由销售订单产生需求，但是也有例外，比如公司只上了PP模块，没有上SD模块，这样就不会有销售订单，那就可以通过创建客户需求来产生订单。
执行总计划
计划区间
这里的计划区间，就是运行MRP产生未来多久的计划，一般根据工厂的最长交期来决定，比如最长90天交货，那就运行90天的即可，过长的计划没什么用。
计划类型
可以对所有物料运行，也可以针对计划改变的物料运行。
计划改变的物料是指比如成品计划修改了，下面展开BOM的其他物料不会一起改，要重新运行一次MRP。
区别一个是运行时间，跑全部物料肯定更耗时。
另一方面，每次都运行所有的物料，全部产生新的计划，计划部门无法区分哪些是新产生的，哪些是旧的，不太利于管理。
但是如果使用的只运行计划改变的物料的方式，也要隔一段时间运行一次所有物料的MRP，防止出现问题。
显示运行结果
对于计划结果的评估有不同的工具可用，在SAP中有两种主要的工具：
库存/需求清单（MD04）和MRP清单（MD05）
MD04是动态，反应目前的供给/需求的变化。
MRP清单是静态的，只展示最后一次MRP运算的结果。不反应目前的变化。
好处是查询灵活，而且可以观察对比，比如上次运行是什么样，然后今天有些变更，重新运行一次看看结果有什么区别。
也可以用于检查数据，比如看上次运行的结果，和MD04对比。
计划订单与生产订单
在MRP中，计划的半成品是用于生产成品的，将被生产并且放置于仓库中。为了使半成品的生产可以进行，我们必须：
将计划订单转化为生产订单
下达生产订单
仓库收货
计划订单
计划订单是一个建议，用于计划生产和外部采购，指定生产和采购的基本日期。
生产订单
内容
哪种物料生产多少数量
什么时候执行
生产所需资源（组件和生产工具）
生产办法
能力需求
生产成本
结构
创建
订单下达
只有订单下达后，才可对订单进行打印，发料，确认等操作。
订单确认
确认的内容包括：完工数量、报废数量、返工数量、工作时间。
确认的同时，系统自动计算订单的实际成本。
物料移动
发料和收货这个动作，就是物料移动。
特点：
当创建生产订单时，系统自动为物料组件（Component）创建预留（Reservation）。
在预留的基础上，可以创建领料单以备料
在生产订单下达（Release）之后，物料组件参考预留发料，随着物料的发出，预留数逐步减少。
成品收货可以单独收货，也可以在车间报数时自动进行收货。
工单管理信息系统（PIS）
LIS（后勤信息管理系统）在 SAP 生产计划（PP）乃至整个物流体系（MM、SD、PP、PM）中都是一个非常重要的信息分析和统计系统。利用 SAP 的 LIS 模块 来对 生产工单（生产订单） 相关的数据进行收集、统计、分析和报表展示。
其中生产相关的管理就是PIS，生产信息系统（Production Information System）
主要用途是：工单、产量、废品率、设备利用率等数据的分析。
需求管理
销售预测
需求管理就是SOP的内容。
需求来源
手工维护和销售计划产生这两种方式是比较常见的。
计划策略⭐
面向库存生产（按库）
不需要销售订单直接生产，比如备货。
面向订单生产（按单）
根据销售订单生产。比如卖多少，做多少，先下单，再生产。
按批生产
最终组装计划
无最终组装计划
按计划物料单计划生产
半成品层次计划